Wypadki z udziałem pracowników oraz awarie maszyn są jednymi z najpoważniejszych problemów, jakie mogą się przydarzyć w zakładzie produkcyjnym. Występowanie takich sytuacji można jednak ograniczyć dzięki nowoczesnym rozwiązaniom, które pozwalają na szybkie wykrywanie zagrożeń zanim staną się one faktem. Jak można zatem zadbać o bezpieczeństwo maszyn i zapewnić ochronę zarówno cennym sprzętom, jak i obsługującym je pracownikom?
Specyficzne wymagania dla pełnego bezpieczeństwa
Jednym z podstawowych parametrów, jakie należy ustalić w celu poprawy bezpieczeństwa maszyn, jest ich wydajność. Jej określenie jest najczęściej rezultatem konsultacji z wszystkimi osobami zaangażowanymi w pracę przy danym elemencie linii produkcyjnej, od operatorów po specjalistów BHP. Dzięki ich praktycznej wiedzy można nie tylko określić, czy dane urządzenie ochronne ma szansę zadziałać poprawnie, ale także przewidzieć scenariusze, które nie zostały określone w pierwotnym projekcie. Jest to szczególnie istotne, gdy mamy do czynienia ze specjalistycznymi maszynami przygotowywanymi na potrzeby danego zakładu.
Co więcej, tego rodzaju konsultacje są również bardzo cenne z punkt widzenia późniejszej eksploatacji maszyny. Bezpieczeństwo maszyn dla wielu zakładów może się wydawać kosztowne, jednak jeszcze na etapie projektu można wprowadzić zmiany, które obniżą koszty konserwacji i użytkowania poszczególnych systemów.
Bezpieczeństwo maszyn ukryte w projekcie
Dokładne zaplanowanie systemów bezpieczeństwa maszyn jest kluczowe dla ich poprawnego działania. Plan ten musi jednak zostać wykonany kompleksowo, by rzeczywiście chronić pracowników w każdej możliwej sytuacji. Powinien on zatem uwzględniać wszystkie tryby działania maszyny oraz wszystkie wykonywane z jej udziałem czynności, w tym także te wykonywane okazjonalnie, jak przeglądy czy usuwanie usterek. Tylko wtedy bezpieczeństwo maszyn ma szansę zostać zachowane niezależnie od okoliczności.
Zachowaj bezpieczeństwo maszyn nie tylko przy kontroli!
Ogromna część operatorów decyduje się na wyłączenie urządzeń ochronnych, gdy tylko zaczynają one utrudniać wykonywanie podstawowych czynności. W niektórych przypadkach zdarzają się nawet próby modyfikacji maszyny, które stanowią poważne zagrożenie bezpieczeństwa – i nie są to scenariusze odosobnione.
Aby zapobiegać tego typu sytuacjom, należy przede wszystkim ustalić motywacje, które mogą zachęcać pracowników do obchodzenia systemów bezpieczeństwa maszyn. Innymi słowy, wszelkie zmniejszenia wydajności, blokowanie podstawowych czynności czy problemy z przemieszczaniem się przy maszynie w trakcie jej pracy muszą zostać wyeliminowane przez projektującego – inaczej z pewnością zajmie się tym operator. Co ważne, nie należy jednocześnie zostawiać jakiś funkcji bez ochrony! Systemy bezpieczeństwa powinny bowiem obejmować wszystkie funkcjonalności.
Urządzenia ochronne w praktyce. Jak je zaprojektować, by rzeczywiście działały?
Co do zasady, urządzenia ochronne mają blokować działanie maszyny i umieszczać wszystkie jej elementy w bezpiecznej pozycji w momencie, gdy zagrożone jest zdrowie i życie operatora. Mimo że cel ich działania nie budzi żadnych wątpliwości, w wielu przypadkach sami pracownicy decydują się na wyłączenie tego rodzaju funkcjonalności, gdy przeszkadzają one w procesie pracy. Zdarza się bowiem, że urządzenia ochronne
- Przeszkadzają w obserwacji procesu produkcyjnego
- Nie posiadają trybu pozwalającego na wykonywanie czynności z zakresu utrzymania maszyny
- Muszą być wyłączone w celu usuwania bieżących usterek.
To wszystko sprawia, że bezpieczeństwo maszyn, jak i ich operatorów, może być zagrożone.
Projektując maszyny i linie produkcyjne wykorzystujące urządzenia ochronne ważne jest zatem nie tylko ich poprawne działanie, ale także wdrożenie systemów, które zapewniałyby bezpieczeństwo bez zbędnej ingerencji w towarzyszące mu procesy. Wtedy i tylko wtedy systemy rzeczywiście będą wykorzystywane w przewidziany dla nich sposób.
