fbpx

Modernizacja linii produkcyjnej w wiodącym zakładzie automotive

Proces produkcyjny jest szeregiem połączonych ze sobą procesów technologicznych. Wydajność produkcji związana jest z procesem technologicznym o najdłuższym czasie cyklu pracy – tzw. “wąskim gardłem”. 

Najefektywniejszym sposobem na podniesienie wydajności produkcji jest modernizacja mająca na celu jego eliminację. Właśnie taką  modernizację firma Salwis przeprowadziła u jednego z wiodących producentów branży automotive.

Źródło: E-Mobility – Battery Thermal Management / Battery Cooling

Opis projektu realizowanego przez zespół Salwis:

Projekt zakładał modernizacje linii do produkcji chłodnic samochodowych.

Modernizacja polegała na instalacji dodatkowego robota przemysłowego ABB IRB 6700. Robot przejmując część zadań jednego z manipulatorów, miał eliminować ograniczenie systemu produkcyjnego. wydajności produkcji miała wzrosnąć, poprzez skrócenie cyklu pracy maszyny.

Koniecznością było logistyczne podejście do znalezienia dobrego miejsca na instalację dodatkowego robota wraz z jego zakotwiczeniem oraz przesunięcie kilkutonowego stanowiska pracy. Dodatkowo całe okablowanie stanowiska, musiało zostać wymienione.

Zadaniem Salwis było  również  – dokładne przejrzenie nieaktualnej już dokumentacji technicznej systemu, eliminacja oraz poprawa istniejących błędów oraz dostosowanie pracy systemu do panujących standardów.

Etapy realizacji:

Uruchamiana wcześniej linia była obiektem prototypowym, dlatego podczas montażu i uruchomienia pojawiło się wiele zmian.

Etap I – aktualizacja

W pierwszej kolejności należało zinwentaryzować szafę sterowniczą, kable oraz urządzenia peryferyjne. Wszelkie niezgodności w dokumentacji zostały uaktualnione, aby w razie awarii usprawnić proces diagnozy oraz napraw.

Etap II – robot

Aby zainstalować nowego robota, koniecznym było zorganizowanie dla niego dodatkowej przestrzeni.

Jedynym rozwiązaniem było przesunięcie kilkutonowego stanowiska. Aby tego dokonać w pierwszej kolejności musieliśmy odpiąć wszystkie doprowadzone do niego kable. Po przesunięciu stanowiska należało przywrócić jego poprzednie okablowanie, w związku z tym trasy kablowe wydłużyły się o 1,5-2m. Okablowanie nie posiadające  zapasu w szafie sterowniczej, należało przedłużyć lub wymienić.

W międzyczasie  przygotowano zbrojony fundament pod robota. 

Etap III – testy

Po podłączeniu robota, chwytaka oraz jednostki sterującej przystąpiliśmy do wykonania dokładnych testów  Dokonaliśmy eliminacji dotychczas istniejących błędów m.in. w instalacji SAFETY oraz wymiany znakowarki laserowej.

 

Podsumowanie:

Zastosowanie wysokiej jakości programów, materiałów oraz profesjonalne podejście całej ekipy pozwoliło na sprawne wykonanie zlecenia.

Korzyści porealizacyjne dla zakładu:

Modernizacja, już podczas testów, pozwoliła skrócić czas procesu produkcyjnego o 10 sekund.

Zostały wyeliminowane wszystkie dotychczasowe błędy w układzie SAFETY.  miało

Nastąpił wzrost bezpieczeństwa pracy operatorów oraz maszyn współpracujących.

Zapraszamy do zapoznania się z ofertą firmy Salwis: