Proces produkcyjny jest szeregiem połączonych ze sobą procesów technologicznych. Wydajność produkcji związana jest z procesem technologicznym o najdłuższym czasie cyklu pracy – tzw. „wąskim gardłem”.
Najefektywniejszym sposobem na podniesienie wydajności produkcji jest modernizacja mająca na celu jego eliminację. Właśnie taką modernizację firma Salwis przeprowadziła u jednego z wiodących producentów branży automotive.
Źródło: E-Mobility – Battery Thermal Management / Battery Cooling
Opis projektu realizowanego przez zespół Salwis:
Projekt zakładał modernizacje linii do produkcji chłodnic samochodowych.
Modernizacja polegała na instalacji dodatkowego robota przemysłowego ABB IRB 6700. Robot przejmując część zadań jednego z manipulatorów, miał eliminować ograniczenie systemu produkcyjnego. wydajności produkcji miała wzrosnąć, poprzez skrócenie cyklu pracy maszyny.
Koniecznością było logistyczne podejście do znalezienia dobrego miejsca na instalację dodatkowego robota wraz z jego zakotwiczeniem oraz przesunięcie kilkutonowego stanowiska pracy. Dodatkowo całe okablowanie stanowiska, musiało zostać wymienione.
Zadaniem Salwis było również – dokładne przejrzenie nieaktualnej już dokumentacji technicznej systemu, eliminacja oraz poprawa istniejących błędów oraz dostosowanie pracy systemu do panujących standardów.
Etapy realizacji:
Uruchamiana wcześniej linia była obiektem prototypowym, dlatego podczas montażu i uruchomienia pojawiło się wiele zmian.
Etap I – aktualizacja
W pierwszej kolejności należało zinwentaryzować szafę sterowniczą, kable oraz urządzenia peryferyjne. Wszelkie niezgodności w dokumentacji zostały uaktualnione, aby w razie awarii usprawnić proces diagnozy oraz napraw.
Etap II – robot
Aby zainstalować nowego robota, koniecznym było zorganizowanie dla niego dodatkowej przestrzeni.
Jedynym rozwiązaniem było przesunięcie kilkutonowego stanowiska. Aby tego dokonać w pierwszej kolejności musieliśmy odpiąć wszystkie doprowadzone do niego kable. Po przesunięciu stanowiska należało przywrócić jego poprzednie okablowanie, w związku z tym trasy kablowe wydłużyły się o 1,5-2m. Okablowanie nie posiadające zapasu w szafie sterowniczej, należało przedłużyć lub wymienić.
W międzyczasie przygotowano zbrojony fundament pod robota.
Etap III – testy
Po podłączeniu robota, chwytaka oraz jednostki sterującej przystąpiliśmy do wykonania dokładnych testów Dokonaliśmy eliminacji dotychczas istniejących błędów m.in. w instalacji SAFETY oraz wymiany znakowarki laserowej.
Podsumowanie:
Zastosowanie wysokiej jakości programów, materiałów oraz profesjonalne podejście całej ekipy pozwoliło na sprawne wykonanie zlecenia.
Korzyści porealizacyjne dla zakładu:
Modernizacja, już podczas testów, pozwoliła skrócić czas procesu produkcyjnego o 10 sekund.
Zostały wyeliminowane wszystkie dotychczasowe błędy w układzie SAFETY. miało
Nastąpił wzrost bezpieczeństwa pracy operatorów oraz maszyn współpracujących.
Zapraszamy do zapoznania się z ofertą firmy Salwis:
- „Automatyzacja produkcji”
- „Budowa maszyn przemysłowych”
- „Monitoring mediów produkcyjnych”
- „Systemy do planowania produkcji”