Zwiększenie wydajności pracy przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów to cel większości przedsiębiorców. Na bazie naszej wiedzy i doświadczenia jesteśmy w stanie pomóc klientowi w tym procesie. Świetnym tego przykładem jest automatyzacja procesu związanego z nawijaniem siatki metalowej i wykorzystanie w nim nawijarki. Sprawdź, co zrobiliśmy dla tego klienta.
JAKI BYŁ CEL TEGO PROJEKTU?
Celem tego projektu było zwiększenie produkcji klienta aż o 50%, co by było niemożliwe do osiągnięcia przy zachowaniu dotychczasowych rozwiązań technologicznych. Całościowy proces produkcyjny polegał na przewijaniu rolek produkcyjnych z siatką miedzianą bezpośrednio na rolki detaliczne, na których umieszczano etykietę klienta końcowego.
Z JAKIMI WYZWANIAMI MIERZYŁ SIĘ KLIENT?
Dotychczasowe rozwiązania technologiczne nie pozwalały na osiągnięcie wzrostu produkcji na poziomie 50%. W procesie niezbędne było zachowanie trzech operatorów w ramach jednego stanowiska, a każdy z nich wykonywał inną z czynności: odcinania taśmy na wymiar, nawijania jej, czy też etykietowania. Przy zatrudnieniu dodatkowych pracowników do wykonywania prac chałupniczych wzrastało tempo produkcji, jednak dojście do 50% wciąż było poza zasięgiem klienta.
Musieliśmy uporać się z takimi wyzwaniami jak:
- zwiększenie tempa produkcji;
- wzrost skali produkcji o minimum 50%;
- zmniejszenie udziału Operatorów w ramach obsługi procesu;
- wprowadzenie w pełni zautomatyzowanego cyklu pracy.
Założenia projektu przed przystąpieniem do pracy
Po przeprowadzeniu dokładnej analizy przebiegu procesu oraz sytuacji klienta, przygotowaliśmy dedykowane założenia dla projektu. Główne z nich to m.in.:
- instalacja magazynku na szpule, dzięki czemu operator mógłby swobodnie uzupełniać i opróżniać puste gilzy w trakcie procesu;
- instalacja układu pomiarowego z odcinaniem taśmy siatki przez operatora;
- wdrożenie układów: nawijającego i etykietującego na obwodzie rolki.
Docelowo rolki detaliczne miały być gromadzone w pojemniku zbiorczym, co ułatwiałoby ich odbiór i dystrybucję. W urządzeniu chcieliśmy zainstalować instalację safety, która spełnia najwyższe rynkowe standardy, a także zapisy dyrektywy maszynowej i obowiązujące normy. Wpływa to na efektywność pracy i bezpieczeństwo operatora.
Realizacja projektu
Realizacja projektu przebiegała zgodnie z przyjętymi i zaakceptowanymi przez klienta założeniami. Dzięki temu mogliśmy wdrożyć najnowsze rozwiązania technologiczne i automatyzację, co przełożyło się na realizację celów klienta. Instalacja safety zwiększa kontrolę nad bezpieczeństwem operatorów i wygodą pracy. Znaczny stopień automatyzacji pozwolił klientowi na rozdysponowanie pracowników do innych zadań wewnątrz organizacji, a także zminimalizował występowanie ewentualnych błędów w procesie.
Jakie efekty osiągnęliśmy? Podsumowanie
Osiągnięte w ramach tej realizacji efekty przerosły oczekiwania klienta, co jest najlepszym potwierdzeniem dobrze wykonanej przez ekspertów Salwis pracy. Przede wszystkim osiągnęliśmy wysoce zautomatyzowaną produkcję, gdzie operator odpowiada tylko za załadunek szpul i etykiet do nawijarki siatki metalowej. Przygotowany magazynek na szpule wystarcza na godzinę ciągłej pracy, dlatego obsługa urządzenia jest bezproblemowa. Wystarczy kontrola całego procesu po stronie operatora. Ponadto czas nawinięcia pełnej rolki detalicznej to zaledwie 12 sekund. W ciągu jednej zmiany pracy maszyny produkowanych jest do 2400 sztuk rolek detalicznych.
-
Magazynek na szpule, który Operator może swobodnie uzupełniać w trakcie procesu i opróżniać puste gilzy,
- Układ pomiarowy z odcinaniem zadanej długości przez operatora,
- Układ nawijający,
- Układ etykietujący do nałożenia etykiety na obwodzie rolki,
- Pojemnik zbiorczy na gotowe rolki.
Borykasz się z podobnymi wyzwaniami produkcyjnymi i chcesz dowiedzieć się więcej na ten temat? Zapraszamy do bezpośredniego kontaktu z zespołem naszych ekspertów. Specjaliści Salwis zadbają o zrozumienie Twoich potrzeb, a także przygotują rozwiązanie, które rozwiąże Twoje problemy.
Zapraszamy do zapoznania się z ofertą firmy Salwis: