Roboty przemysłowe – na co zwrócić uwagę?

Robotyka jest kierunkiem badań technicznych i informatycznych, których głównym celem jest zaprojektowanie inteligentnych urządzeń. Mają one za zadanie wesprzeć lub całkowicie zastąpić pracę ludzkich rąk. Dowiedz się, dlaczego warto inwestować w roboty przemysłowe w miejscu pracy i jakie zalety niesie z sobą wykorzystywanie specjalnie programowanych sprzętów.

Roboty-przemysłowe-Salwis

Jeśli należysz do przedsiębiorców, którzy właśnie zastanawiają się nad tym, jaki rodzaj robota będzie optymalny i najbardziej sprawdzony w Twoim środowisku pracy, zwróć koniecznie uwagę na takie wartości jak:

  • datę produkcji określonego modelu
  • zawartość Control Boxu robota, czyli skrzynki z mechanizmami zarządzającymi systemem, im więcej wejść i wyjść cyfrowych – tym większe możliwości w działaniach
  • wbudowany, specjalny moduł bezpieczeństwa – safety
  • możliwość operowania protokołami komunikacyjnymi
  • możliwość szybkiego zaprogramowania, konfiguracji oraz diagnozy, idealne będą roboty przemysłowe działające w kilkunastu językach oraz o wysokich walorach intuicyjnych
  • oferta doboru dodatkowych urządzeń peryferyjnych, mogą być to np.: czujniki, efektory, elementy dodatkowego wsparcia bezpieczeństwa
  • funkcjonalność – wpływ mają na nią narzędzia w postaci chwytaków, kamer, miar siły, dzięki nim możliwe są do wykonywania najtrudniejsze czynności, np. chwytanie, przenoszenie, ustawianie na paletach, przykręcanie czy krycie warstwami ochronnymi wybranych powierzchni

Roboty przemysłowe – szkolenia dla początkujących

Jeśli do tej pory nie miałeś jeszcze do czynienia z pracą robotów przemysłowych na szeroką skalę – możesz skorzystać ze specjalnych szkoleń. Zakresu programowania i obsługi danych urządzeń można pod okiem specjalistów nauczyć się bardzo szybko. Szkolenia przeprowadzane są w autoryzowanych centrach producentów robotów, a także na miejscu u klientów. W autoryzowanych serwisach można liczyć także na przeglądy, naprawy oraz wymianę poszczególnych części.

Najczęstsze błędy przy wyborze operatora robotyki

Na wszystkich inwestorów stojących przed zmianą jakości technicznej w miejscu pracy czyha wiele pułapek. Przed rozpoczęciem modernizacji warto zapoznać się z najczęstszymi błędami rzutującymi na niepowodzenie przedsięwzięć mających wprowadzić naszą działalność na wyższy poziom skuteczności i operatywności.

Błąd nr 1 – działanie bez sprecyzowanego celu

Działanie na wyłącznej zasadzie typu “jak inni to zrobili, to ja też muszę” nie przyniesie niczego dobrego. Wprowadzenie robotyki w przestrzeni pracowniczej powinno zawsze wiązać się z określonymi potrzebami. Mogą dotyczyć one wydajności, ograniczania kosztów, polepszenia jakości środowiska pracy. Zadaniem władz firmy staje się więc postawienie odpowiedzi na pytanie – jaki wpływ na strategię firmy, wydajność linii produkcji, ekologiczne wykorzystywanie surowców, zmniejszenie strat materiałowych mają procesy automatyzacji i robotyzacji. Każda korzyść powinna przekładać się na sferę biznesową.

Błąd nr 2 – pomijanie analiz technicznych przed sfinalizowaniem przedsięwzięcia

Testowanie nowego stanowiska powinno być poprzedzone procesami przygotowawczymi. Każdy tego typu projekt oparty być musi na wytycznych. Odpowiada za nie technolog z firmy, w której tworzy się stanowiska oparte na współczesnej automatyce. Im większą wiedzę oraz praktyczne umiejętności z dziedziny robotyki posiada taka osoba – tym większe prawdopodobieństwo sukcesu. Procesy techniczno – badawcze kończą się najczęściej w sytuacji określenia założeń, koncepcji oraz szacowaniem budżetu na realizację projektu. Kolejny etap to wdrożenie projektu od strony komercyjnej. Weryfikuje się więc opłacalność całego przedsięwzięcia i w jaki sposób działanie nowych stanowisk pracy przełoży się na dodatkowy kapitał. Oblicza się stosunek budżetu do zakresu potrzebnych prac modernizacyjnych. Najlepsze rezultaty powstają, gdy osoby odpowiedzialne za modernizację odpowiednio operują obydwoma parametrami.

Błąd nr 3 – zbyt krótkotrwały czas testowania stanowisk

Testy wprowadzone dla usprawnienia pracy narzędzi zautomatyzowanych na pewno nie mogą być jednorazowe. Ich przebieg szacuje się na kilka tygodni lub miesięcy – w zależności od stopnia skomplikowania projektu. Dodatkowo, trzeba liczyć się ze zwiększoną koniecznością zastosowania rozwiązań z dziedziny robotyki, jeśli zajmujemy się produkcją towarów niekoniecznie dla masowego, ale indywidualnego klienta. Potrzebny jest szczegółowy harmonogram, aby wszystkie czynności produkcyjne mieściły się w określonych ramach czasowych, bez szkody dla cyklów produkcyjnych.

Błąd nr 4 – brak skali wydajności w urządzeniach

Przedsiębiorcy decydujący się na instalowanie w miejscach pracy najnowocześniejszych rozwiązań z dziedziny robotyki często zapominają, że nie wszystkie parametry pracy da się wesprzeć lub zastąpić z taką samą intensywnością. Nie można więc zapominać, że przy budowaniu systemów robotyki ważną rolę pełni łączenie pracy samego robota z pracą pozostałych części składowych w wykorzystywanym systemie. Dzięki temu m. in. dochodzi do zsynchronizowania ruchów, dopasowanych do danego procesu. Różne procesy technologiczne wymagać będą odmiennych  sekwencji czynności, gdzie zachowane muszą być warunki technicznej pracy, by na produkcji nie powstawały uchybienia.

Błąd nr 5 – traktowanie stanowisk pracy bezobsługowo

To, że stanowisko pracy zostało zrobotyzowane, wcale nie oznacza, że nie potrzebuje żadnego nadzoru. W końcu po coś zatrudnia się w firmach inżynierów, prawda? Nawet jeśli robot zaprogramowany jest na powtarzalną pracę, to niezbędne są czynności kontrolne zaprogramowanych urządzeń na każdym etapie produkcji. Jeśli przedsiębiorca inwestuje w maszyny, analogicznie powinien także w ludzi. Gwarantem sukcesu będzie inwestowanie w liczne szkolenia, dzięki którym w pracownikach wykształcą się tzw. “zdolności miękkie”, czyli wszystkie cechy rzutujące na udaną pracę zespołową. Osoby z wysokimi zdolnościami do rozwiązywania problemów technicznych i przygotowywaniem analiz znakomicie odnajdują się w nowoczesnych środowiskach przemysłowych.

Przed automatyzacją – pierwsze kroki

  1. Określamy nasz cel biznesowy.
  2. Przeprowadzamy dokładną analizę techniczną i finansową przedsięwzięcia, na które się wstępnie decydujemy.
  3. Planujemy przeprowadzenie serii testów, rozłożonych w czasie.
  4. Obmyślamy procesy technologiczne, myśląc o rozwoju firmy oraz skalowaniu dla większej wydajności stosowanych urządzeń.
  5. Stawiamy na rozwój kompetencji pracowników, obsługi oraz inżynierów przez cały okres przeznaczony na wdrożenie projektu jak i po jego wprowadzeniu.

Jak widać, procesy automatyzacji stanowisk pracy w przedsiębiorstwach nie dotyczą jedynie spraw czysto technicznych. Obecnie wszystkie przedsiębiorstwa masowej lub indywidualnej produkcji będą decydowały się na wdrażanie rozwiązań z dziedziny przemysłu 4.0, który w tej chwili stanowi optymalne rozwiązanie na wsparcie wydajności pracy nawet w najskromniej rozwiniętych zakładach produkcyjnych.

Roboty przemysłowe – na co zwrócić uwagę?

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *